O pioneirismo de Taylor através do Fordismo teve grande influência na teorização da produção em massa tendo como o principal objetivo a redução dos custos. Para alcançar este objetivo ele trabalhou nos seguintes pontos:
- a) Divisão das tarefas.
- b) Trabalho padronizado.
- c) Estudo dos movimentos e dos tempos de produção.
- d) Análise e medição das mudanças de processos.
Novas ideias vêm em respostas a problemas concretos. Para compreendermos a produção lean, precisamos compreender o sistema de produção em massa que a lean está suplantando. (Dennis, 2007). Em 1908, Henry Ford apresentava seu projeto do carro Modelo T, e com ele os tempos do ciclo que eram medidos em horas. Em 1913, passou medir em minutos. Consequentemente, reduziu os tempos gastos para montar um carro, o que resultou em uma redução de custos de produção em 66%. As principais inovações de Ford, nessa época, foram:
- a) Padronização das peças e intercambiabilidade – aumentou-se a facilidade para se montar os carros.
- b) Linha de montagem em movimento.
- c) Divisão das tarefas.
No início da década de 30, devido à produção em massa, principalmente nas indústrias automobilísticas nos Estados Unidos da América, muitas obras de arte satirizavam a produção em massa, incluindo Charlie Chaplin mostrado em seu filme - Tempos modernos. Em 1950, a Ford produzia 7.000 carros por dia, enquanto que a Toyota Motor Company de 1937, até 1950, tinha produzido somente 2.685 carros. Neste mesmo ano, o Engenheiro japonês chamado Eije Toyoda, visitou a fábrica da Ford em Detroit, a fábrica mais eficiente do mundo, Eije Toyoda estudou cada processo que via e chegou à conclusão de que a produção em massa não funcionava no Japão. Levou trinta anos para que ele aperfeiçoasse o sistema Lean, e conseguisse que fosse usado na Toyota.
Em 1993, Hajime Ohba, protegido de Taiichi Ohno, começa a ensinar o pensamento Lean para empresas americanas. A produção Lean, ou sistema Toyota de produção, significa:
- a) Fazer mais com menos.
- b) Em menos tempo e menos espaço.
- c) Menos esforço humano.
- d) Menos máquinas.
- e) Menos material.
- f) Dar ao cliente o que ele quer.
Podemos traduzir, do Inglês para o Português, a palavra Lean como “magra”; porém, no Brasil, está-se usando o termo de ENXUTO, ou seja, o objetivo é ter, na produção de uma empresa, uma fábrica limpa, organizada, sem excesso de material e com as ferramentas em seu devido lugar, portanto, é a somatória das metodologias ou sistemas:
- a) 5S;
- b) Just in Time;
- c) Kanban;
- d) Kaizen e
- e) Seis Sigma.
Podemos definir, como Metodologia Lean, um conjunto de metodologias ou sistemas, técnicas e ferramentas, na busca da redução do desperdício e na perseguição da perfeição, tornando a empresa mais competitiva em seu mercado, com ganho de lucratividade através da redução dos desperdícios, redução dos custos, estoque mínimo, satisfação dos clientes e comprometimento dos funcionários da empresa. Conforme a definição da empresa de consultoria Siqueira Campos, temos: “O Lean, ou manufatura enxuta, é um sistema que visa entregar ao cliente produtos e serviços sem defeitos no menor tempo possível, com menos esforços, espaços e capital”.
Podemos afirmar também que o sistema Lean é um método de eliminação de atividades, dentro da empresa, que não agregam valor ao cliente final, ou ao produto, serviço e/ou ainda ao processo. Em outras palavras, é olhar constantemente e continuamente para reduzir desperdícios e melhorar o processo. Para a metodologia Lean, desperdício é tudo aquilo que não agrega valor ao processo ou ao cliente, podemos citar como desperdício o excesso de estoque em uma empresa.
Toyota ataca com muito rigor o desperdício, através do envolvimento dos membros da equipe em atividades de melhoria padronizada e compartilhada, pelo que temos a seguinte equação: Preço de venda = Custo lucro Impostos. Preço de venda é definido pelo mercado; lucro é definido pelos acionistas e impostos são definidos pelo governo. Não podemos esquecer que a finalidade do lucro é remunerar o capital investido pelos acionistas. Sobrou o item custos, portanto, o segredo da lucratividade de uma empresa é como administrar os custos.
O sucesso da implantação da metodologia Lean, depende do comprometimento da direção das empresas e dos recursos necessários aplicados. Como a metodologia Lean foi desenvolvida pela Toyota, ela é mais empregada e se popularizou inicialmente na área industrial, na produção desta empresa. De acordo com Peter Hines e David Taylor (2004), durante 1997 e 2000 eles desenvolveram uma pesquisa sobre o processo Lean, na qual participaram várias empresas no Reino Unido, entre elas: Corus, Thyssen Krup, Tallent Engineering, Steel [_e_] Alloy, LDV LTDA e outras. Nesse período de três anos, foram feitas mudanças radicais, entre elas:
- a) Melhor compreensão das necessidades dos clientes.
- b) Melhor desempenho nas entregas.
- c) Redução do tempo no desenvolvimento dos novos produtos.
- d) Melhoria da produtividade.
- e) Aumento das oportunidades de negócio.
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