O Sistema de Revisão Contínua, opta pela continuidade do monitoramento dos estoques seja ele ininterrupto ou após cada transação realizada.
Considerando ainda a padronização da quantidade de compra ou produção assumida, ou seja, o volume de reabastecimento (ressuprimento) é constante.
Nesse tipo de sistema não existe uma data fixa para realização de pedidos, o suprimento é acionado quando o nível de estoque atinge valores correspondentes ao Ponto de Ressuprimento (PR).
O ponto de ressuprimento, por sua vez, representa o consumo diário do produto multiplicado pelo número de dias necessários para que o pedido seja atendido (m), adicionado ainda ao valor de estoque de reserva (QRES) admitido pela organização. Em outras palavras, é o valor fixo considerado suficiente para atender a demanda interna até que sejam repostos os estoques, dentro das condições normais de funcionamento do sistema de produção.
PR = m + QRES
Contudo, a determinação do ponto de ressuprimento de um estoque pode representar uma variável de risco bastante elevado no que tange a admissão dos valores de consumo e tempos de entrega, por exemplo. Ora, se os valores médios de consumo não são conhecidos ou ainda, se apresentam uma variação em seu comportamento isso representa uma incerteza para a definição da constante utilizada na determinação do PR.
Na ilustração que segue, tanto os períodos de ressuprimento quanto a taxa de consumo são variáveis. Essa é uma das configurações possíveis para esse tipo de sistema. (Figura 3)
Figura 3 – Comportamento ilustrativo do Sistema de Reposição Contínua
Comportamento ilustrativo do Sistema de Reposição Contínua
Já o volume de reabastecimento constante, utilizado para atender ao momento de reposição dos estoques, o lote econômico de compra, leva em consideração os custos do sistema para determinar a quantidade ótima de aquisição, sendo assim, define-se como custo do sistema:
Custo do sistema = Custo de manutenção1 + Custo de pedido2
Considerando que o custo de manutenção se refere a quanto a empresa precisa gastar para manter determinado item em estoque:
Custo de manutenção1 = (custo de manutenção/ unidade) x (estoque médio)
Custo de manutenção1 = Ch x Q/2
E ainda, o custo de pedir representa os gastos que empresa tem roda vez que a mesma necessita realizar um pedido:
Dessa forma, a variação nos custos totais para manutenção dos estoques, traduzido pela taxa de variação em relação a quantidade de pedidos (Q) pode ser encontrada por meio da derivada primeira da expressão acima, concluindo-se, portanto, que:
Seja Qo o lote econômico de compras. A seguir uma representação gráfica demonstra a avaliação gráfica para aquisição do ponto de LEC. (Figura 04)
Onde:
Co= custo de pedir
D=Demanda
Ch=custo de manutenção
Figura 4 – Representação da quantidade econômica de pedido
Representação da quantidade econômica de pedido
Os sistemas de reposição contínua e periódica abordados trazem uma visão tradicional de como a gestão de estoques deve ser tratada, que considera os ganhos em escala proporcionados pelos lotes econômicos de compra e sustentam a máxima de que estoques são um mal necessário. Porém, o que por alguns pode ser visto como ganho em escala, é visto por outros como falta de flexibilidade e desperdícios de superprodução.
Muitas vezes, mesmo o cliente solicitando uma quantidade inferior ao LEC de um determinado item, as indústrias acabam por processar um lote inteiro de produtos visando minimizar os custos com preparação de maquinário, desta forma, quase sempre há processamento sem necessidade, o que acaba por consumir recursos (tempo, mão de obra, insumos), ou seja, imobilizar capital.
O conceito de just-in-time idealizado pelo sistema Toyota de produção preza pela realização das tarefas apenas quando solicitada pelo cliente, orientando assim a máxima redução dos estoques, eliminação da superprodução, antecipação de pedidos, grandes lotes de produção etc.
Nele, a manutenção dos estoques é feita tal qual o sistema de reposição utilizados pelos supermercados no ato de reabastecer as gôndolas de produtos. O ressuprimento é feito apenas quando o cliente retira um produto do estoque mínimo determinado (quantidade presente na prateleira). Toda vez que algum item é retirado da prateleira, tem-se a percepção de que é necessário realizar a reposição. Ou seja, os estoques se resumem a uma mínima quantidade determinada pela organização (mediante cálculos apropriados para isto).
O objetivo principal dessa abordagem está em buscar o nível ideal de produção utilizando de menores índices de estoques possíveis. Logo, para isso existem três estratégias que subsidiam sua eliminação:
- Redução dos ciclos de produção;
- Eliminação de quebras e defeitos, adicionada a identificação e correção de falhas;
- E a redução dos tempos de setup, afim de produzir em lotes menores e melhor ajustáveis a eventuais flutuações na demanda
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